Unité de serrage hydraulique automatique pour ligne de production OCTG, machine de serrage pour l'usinage des filetages de tubes

Composition de l'équipement

Main Mechanical Structure

Heavy-duty base frame (stationary floor-mounted / split portable type)
Rotary spindle and main drive head
Optional clamping assemblies: wedge roller clamping, full rotary hydraulic clamping, planetary jaw clamping
Moving carriage and longitudinal sliding feeding mechanism
Inlet & outlet pipe support roller brackets
Safety protective cover

Hydraulic System

Central hydraulic power unit
Clamping, feeding and pushing hydraulic cylinders
Closed-loop proportional control valves for torque regulation
Oil tank, heat exchanger, oil filters and connecting piping

Torque & Detection System

High-precision torque transducer
Rotation turn & angle encoder
Pressure and displacement monitoring sensors

Drive & Transmission Assembly

Hydraulic motor + reduction gear set
Torque feedback transmission structure
Positioning brake device

Electrical Control System

PLC controller cabinet
HMI touch screen operation panel
Built-in data logging module for production traceability
Limit switches, emergency stop buttons and safety interlock devices

Auxiliary Parts

Centralized automatic lubrication system
Cable trunking and protective wiring housings

Présentation du produit

Présentation générale

This Hydraulic Bucking Unit for OCTG is specially engineered for high-precision makeup and breakout operations of casings, tubings, drill pipes and premium threaded OCTG couplings. Widely deployed in pipe manufacturing plants, OCTG finishing workshops and downhole tool maintenance yards, it fully complies with the torque requirements stipulated in API 5CT and API 7K industry standards.

Two installation forms are available for selection: fixed floor-mounted type and split portable type, covering an extensive diameter spectrum ranging from small-bore tubing to large-diameter heavy-wall casing. Three core clamping mechanisms are offered as optional configurations: wedge roller clamping, full rotary hydraulic clamping and planetary jaw clamping. They are perfectly compatible with standard round threads as well as premium airtight premium connections such as VAM, Hydril and other proprietary special threads.

Powered by a closed-loop hydraulic system and equipped with PLC+HMI intelligent control system, the machine realizes real-time automatic monitoring of torque, turn counts and rotational angle during the entire threading makeup/breakout process. All testing data can be automatically recorded and stored in the onboard database, enabling complete production traceability and permanent quality file archiving.

Three operating modes are supported: manual, semi-automatic and fully automatic, which can flexibly adapt to occasional sporadic maintenance tasks as well as high-yield continuous mass production lines.

Nos atouts

Precise torque & angle closed-loop control, ensures API standard qualified threaded connection for OCTG casing and tubing
Large clamping range, compatible with various OCTG pipe sizes, grades and thread types
Stable hydraulic driving system, effectively avoids thread galling, deformation and damage during make-up
Automatic pipe centering device, solves pipe bending deviation, guarantees coaxiality of threaded joints
Human-machine touch screen operation, stores multiple make-up parameters for quick model switching
Heavy-duty rigid frame structure, long service life, low failure rate and easy daily maintenance
Real-time data recording and printing function, traceable bucking records for quality inspection
High bucking efficiency, perfectly matched with OCTG heat treatment & threading production line

À propos de GH-Petro

GH-Petro propose des solutions sur mesure pour les usines de tubes ERW et OCTG. Nous allions le savoir-faire local à des technologies de pointe internationales afin de fournir des équipements de haute qualité et des services fiables.

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Simple. Rapide. Fiable.

Foire aux questions

Quels types de laminoirs pour tubes proposez-vous ?

Nous sommes un fabricant spécialisé et pouvons vous fournir des lignes de production sur mesure pour les tubes ERW ainsi qu’une gamme complète de tubes OCTG afin de répondre à vos besoins. Ces lignes comprennent notamment des sections d’entrée, des unités de formage et de calibrage, des soudeuses HF à l’état solide, des redresseurs, des scies volantes à froid, des machines à usiner les extrémités,testeur hydraulique, machine de détection de défauts par ultrasons, machine à fileter, machine à sertir et machine d'emballage de tubes.

Quelle est votre quantité minimale de commande pour les commandes de découpe ?

Nous sommes flexibles en matière de quantité minimale de commande (QMC) et pouvons vous fournir un seul lot. Bien entendu, notre équipe peut également vous proposer une solution complète adaptée à vos besoins.

À quelles normes sont conformes vos machines pour usines de fabrication de tubes ?

Tous nos équipements sont conçus pour la fabrication de tubes conformes aux normes API 5CT, API 5L, ASTM, EN, ISO et GB, destinés aux secteurs du pétrole et du gaz, des pipelines, ainsi qu'aux applications structurelles et industrielles.

Êtes-vous en mesure de proposer des projets clés en main pour des usines de tubes ERW et OCTG ?

Oui. Nous proposons des solutions clés en main complètes, comprenant la conception des procédés, la fabrication des équipements, l'accompagnement à l'installation, la mise en service, la formation des opérateurs et le service après-vente.

Vos machines permettent-elles la production d'OCTG de haute qualité, tels que les N80, L80 et P110 ?

Tout à fait. Nos systèmes de traitement thermique et de formage sont spécialement conçus pour les nuances d'acier à haute résistance requises pour les tubes OCTG destinés à l'exploitation pétrolière et gazière en puits profonds.

Quels modes de paiement acceptez-vous ?

Nous acceptons les virements bancaires (T/T) et les lettres de crédit à vue (L/C). Des conditions de paiement flexibles peuvent être négociées pour les projets clés en main de grande envergure.

Quelle est la durée de votre garantie ?

Nous offrons une garantie de 12 mois sur les composants principaux à compter de la date d'expédition, ainsi qu'un service d'assistance technique et de fourniture de pièces de rechange à vie.

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Nos trains de laminage à rouleaux pour le formage et le calibrage à grande vitesse d'OCTG ERW sont dotés d'un système de changement rapide et efficace, et prennent en charge plusieurs technologies de formage : W, FF/FFX et DFT. Ils permettent de fabriquer des tubes ronds, carrés et rectangulaires aux dimensions précises, de réduire efficacement les temps d'arrêt liés au changement de rouleaux, de diminuer la consommation de rouleaux et les coûts de main-d'œuvre, et d'améliorer considérablement l'efficacité globale de la chaîne de production.

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Nous nous spécialisons dans les supports de laminoirs à profilage à froid OCTG ERW à changement rapide, compatibles avec les technologies de formage W, FF/FFX et DFT. Ces supports permettent de fabriquer des tubes carrés et rectangulaires aux dimensions précises, ce qui réduit considérablement les temps d'arrêt liés au changement de rouleaux, les coûts liés aux rouleaux et à la main-d'œuvre, simplifie les changements de spécifications des produits et augmente considérablement le rendement global de la ligne de production.

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Nous sommes un fabricant spécialisé dans les supports de formage horizontaux OCTG ERW à changement rapide, compatibles avec les technologies de formage W, FF/FFX et DFT. Ces supports offrent une précision dimensionnelle exceptionnelle pour les tubes ronds, carrés et rectangulaires, réduisent considérablement les temps d'arrêt liés au changement de rouleaux, diminuent la consommation de rouleaux et les coûts de main-d'œuvre, et améliorent de manière significative l'efficacité globale de la chaîne de production.

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Laminoir de formage et calibrage direct DFT Φ325-630 mm avec système de changement rapide, unité de formage et de calibrage pour laminoir de tubes OCTG

Le laminoir de formage et de calibrage direct DFT, doté d'un système de changement rapide, est au cœur des lignes de production de tubes HF ERW ; il prend en charge les procédés de formage W, FF/FFX et DFT pour les tubes ronds, carrés et rectangulaires. Il réduit les coûts liés aux rouleaux de 40 à 60%, permet le réglage hors ligne des rouleaux et l’ajustement automatisé des paramètres, raccourcit les temps de changement de série et offre une grande précision géométrique tout en améliorant la productivité.

Groupe de formage et de calibrage, Ligne de production d'OCTG

Stands de formage et de calibrage pour laminoir de tubes ERW de diamètre Φ114-273 mm avec changement rapide des rouleaux, groupe de formage et de calibrage pour OCTG

Les postes de formage et de calibrage ERW de base prennent en charge les procédés de formage W, FF/FFX et DFT, ainsi que le changement rapide de cylindres pour les lignes de production de tubes HF. Ils permettent de produire des tubes ronds, carrés et rectangulaires aux dimensions précises, réduisent les coûts liés aux cylindres de 40 à 60%, et intègrent un réglage hors ligne des cylindres ainsi qu’un ajustement automatique des paramètres de production afin de réduire les temps d’arrêt et d’optimiser l’efficacité de la production.

Groupe de formage et de calibrage, Ligne de production d'OCTG

Stands de formage et de calibrage conventionnels Φ40-114 mm pour laminoir à tubes HF ERW, formage direct FFX pour OCTG

Le groupe de formage et de calibrage FFX Direct constitue l'unité centrale de la ligne de production de tubes ERW ; il est compatible avec les procédés de formage W, FF/FFX et DFT, et permet un changement rapide des cylindres. Il permet de fabriquer des tubes ronds, carrés et rectangulaires de haute précision, réduit les coûts liés aux rouleaux de 40 à 60%, et tire parti de la préparation hors ligne des rouleaux ainsi que du réglage automatique des recettes pour réduire considérablement les temps d'arrêt et améliorer l'efficacité de la production.

Groupe de formage et de calibrage, Ligne de production d'OCTG

Fabricant de groupes de supports de formage et de calibrage ERW sur mesure Φ273-508 mm, support de profilage pour tubes OCTG

Notre équipe se concentre sur le poste de profilage OCTG, qui constitue un équipement essentiel du laminoir ERW : il permet de façonner des bandes d'acier grâce au soudage HF, aux sections de refroidissement, aux postes de calibrage et aux « Turks Heads », garantissant ainsi une précision géométrique supérieure des tubes. Équipée des systèmes de formage W, FF/FFX et DFT ainsi que d’un système de changement rapide, elle permet de réduire les coûts liés aux rouleaux et à la main-d’œuvre, de raccourcir les temps d’arrêt liés au changement de produit et d’améliorer considérablement le rendement global de la ligne de production.

Groupe de formage et de calibrage, Ligne de production d'OCTG

Ensemble de laminoir de formage et de calibrage FFX « rond-à-carré » à haute résistance, Φ219-406 mm, pour la production d’OCTG

Notre système de formage direct FFX « rond-à-carré » pour les lignes de production d’OCTG soudés par résistance (ERW) façonne la bande d’acier à l’aide d’un soudage HF, d’un système de refroidissement, de postes de calibrage et de « Turks Heads » afin d’obtenir une géométrie précise des tubes. Disponible avec les systèmes de formage W, FF/FFX, DFT et un système de changement rapide permettant de réduire considérablement les coûts liés aux rouleaux et à la main-d’œuvre, de raccourcir les temps d’arrêt liés au changement de produit et d’améliorer l’efficacité de la production.

Groupe de formage et de calibrage, Ligne de production d'OCTG

Unité de formage et de calibrage de haute précision Φ89-219 mm pour ligne de production OCTG, cages de laminage à changement rapide des cylindres pour le calibrage des tubes

Notre unité de formage et de calibrage OCTG met en forme des bandes d'acier grâce à un système de soudage HF, de refroidissement, de bancs de calibrage et de « Turks Heads », garantissant ainsi une géométrie précise des tubes. Dotée des systèmes de formage W, FF/FFX et DFT ainsi que d'un système de changement rapide, elle permet de réduire les coûts liés aux rouleaux et à la main-d'œuvre, de diminuer considérablement les temps d'arrêt liés aux changements de configuration et d'améliorer l'efficacité globale de la production de tubes soudés par résistance (ERW).