Forno industrial de tratamento térmico para o tratamento térmico de têmpera e revenimento de tubos OCTG e tubos de revestimento

Composição do equipamento

Applicable Pipe Range: OD 60.3–508 mm, Length 6–14 m
Process Types: Quenching + Tempering, Normalizing, Annealing
Heating Method: Continuous gas‑fired roller‑hearth furnace / Medium‑frequency induction heating
Temperature Control Range: 450–980 ℃
Temperature Precision: ±5 ℃
Quenching Medium: High‑pressure circulating water spray (adjustable flow & pressure)
Cooling Method: Water quenching, air cooling, fog cooling
Mechanical Property Output: Meet API Spec 5CT standard (yield strength, tensile strength, elongation, hardness, Charpy impact value)
Production Capacity: 10–55 pcs/h
Energy‑Saving Design: Waste heat recovery system, low‑nitrogen combustion system
Automatic Control: Online temperature detection, real‑time data recording & parameter adjustment

Apresentação do produto

Visão geral

Heat treatment line is a fully automated, continuous industrial production system designed for standardized heating, quenching, tempering, annealing, normalizing and stress relieving of metal workpieces. As a core solution for metal mechanical property optimization, our custom heat treatment production line is widely applied in steel bars, metal pipes, strips, hardware parts and mechanical components, delivering stable, high-precision and energy-efficient thermal processing for global manufacturing enterprises.

Built with mature industrial induction heating and roller hearth transmission technology, our continuous heat treatment line integrates feeding, heating, rapid quenching, tempering, dewatering, constant-temperature cooling and intelligent control into one streamlined workflow. It replaces traditional batch-type furnace processing, effectively solving the pain points of unstable hardness, inconsistent microstructure, low productivity and high energy consumption in manual heat treatment operations. This turnkey heat treatment solution ensures uniform mechanical performance for every finished workpiece.

1. Core Heat Treatment Equipment

Industrial heat treatment systems consist of standardized heating, cooling, and control units, ensuring consistent processing quality for mass production and precision component manufacturing.

Heating Furnaces are the foundational equipment. Resistance furnaces and gas-fired furnaces are widely used for general annealing, normalizing, quenching and tempering, featuring stable temperature uniformity. Vacuum furnaces are adopted for high-precision parts to prevent oxidation and decarburization. Induction heating equipment delivers localized, rapid heating for surface hardening, minimizing material distortion. Specialized types such as bogie hearth furnaces and pit furnaces cater to large-sized steel structural parts and long pipe workpieces respectively.

Cooling and Quenching Devices support controlled cooling to match different process requirements. Quenching tanks with water, oil, or polymer media enable rapid cooling for hardening processes. Air cooling systems with uniform airflow control are specially configured for normalizing treatment to ensure steady grain refinement.

Intelligent Control and Testing Systems serve as the precision guarantee. PLC-based intelligent control panels monitor and adjust temperature, holding time, and cooling speed in real time. Auxiliary testing equipment including metallographic microscopes and hardness testers verifies microstructure optimization and final mechanical performance after treatment.

2. Standard Heat Treatment Processing Procedures

All conventional heat treatment follows a unified three-stage principle: heating, temperature holding, and controlled cooling, with parameter variations for annealing, normalizing, quenching, and tempering.

Heating Stage: Workpieces are heated to the preset critical temperature according to material grades and processing targets. Intelligent temperature regulation ensures uniform heat penetration, avoiding overheating or underheating that damages the internal microstructure.

Holding Stage: The target temperature is maintained for a specific duration to achieve consistent grain recrystallization and uniform microstructure distribution throughout the workpiece. This step eliminates internal residual stress generated by machining, forging, or welding.

Controlled Cooling Stage: This is the key to distinguishing different heat treatment processes. Annealing adopts furnace slow cooling to reduce material hardness, improve machinability, and thoroughly relieve internal stress. Normalizing applies natural air cooling to refine grain structure, enhance material uniformity, and improve overall mechanical toughness. Quenching uses rapid medium cooling to form high-hardness martensitic microstructure, while subsequent tempering reheats quenched parts at low temperatures to eliminate brittleness, balance strength and toughness, and stabilize component dimensions.

3. Process Advantages and Industrial Value

Equipped with intelligent control and professional supporting equipment, standardized heat treatment stabilizes material microstructure, unifies batch product performance, and extends the service life of steel bars, metal pipes, hardware parts, and mechanical components. It effectively reduces product failure caused by unbalanced hardness, residual deformation, and structural defects, meeting high-standard requirements for precision machinery and industrial manufacturing.

Sobre a GH-Petro

A GH-Petro fornece soluções personalizadas para fábricas de tubos ERW e OCTG. Combinamos o saber-fazer nacional com tecnologias de ponta a nível internacional para fornecer equipamento de alta qualidade e serviços fiáveis.

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Processo de encomenda

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Simples. Rápido. Fiável.

Perguntas frequentes

Que tipos de moinhos para tubos fornecem?

Somos um fabricante profissional e podemos fornecer uma linha de produção personalizada para tubos ERW e uma gama completa de tubos OCTG, de acordo com as suas necessidades, incluindo a secção de entrada, a secção de conformação e calibragem, a máquina de soldadura HF em estado sólido, a máquina de endireitamento, a serra voadora a frio, a máquina de faceamento de extremidades,testador hidráulico, máquina de deteção de falhas por ultrassons, máquina de roscar, máquina de encaixe e máquina de embalagem de tubos.

Qual é a vossa quantidade mínima de encomenda (MOQ) para encomendas à fábrica?

Para nós, a quantidade mínima de encomenda (MOQ) é flexível e é possível encomendar apenas um conjunto. É claro que a nossa equipa também pode fornecer-lhe uma solução completa de acordo com o seu pedido.

Que normas cumprem as vossas máquinas para a produção de tubos?

Todos os nossos equipamentos foram concebidos para a produção de tubos em conformidade com as normas API 5CT, API 5L, ASTM, EN, ISO e GB, adequados para aplicações nos setores do petróleo e gás, em condutas, em estruturas e na indústria.

Podem fornecer projetos «chave na mão» para fábricas de tubos ERW e OCTG?

Sim. Oferecemos soluções completas «chave na mão», incluindo a conceção do processo, o fabrico de equipamentos, a orientação na instalação, a colocação em funcionamento, a formação de operadores e o serviço pós-venda.

As vossas máquinas suportam a produção de OCTG de alta qualidade, como N80, L80 e P110?

Sem dúvida. Os nossos sistemas de tratamento térmico e de conformação foram especialmente concebidos para os tipos de aço de alta resistência necessários na produção de tubos OCTG para poços profundos de petróleo e gás.

Que formas de pagamento aceitam?

Estão disponíveis as formas de pagamento T/T e L/C à vista. Podem ser discutidas condições de pagamento flexíveis para projetos «chave na mão» de grande escala.

Qual é o período de garantia?

Oferecemos uma garantia de 12 meses para os componentes principais a partir da data de envio, com assistência técnica vitalícia e serviço de fornecimento de peças sobressalentes.

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As bancadas de conformação e calibragem ERW da Core suportam as tecnologias W, FF/FFX e DFT, bem como a troca rápida de rolos para linhas de tubos HF. Produzem tubos redondos, quadrados e retangulares com precisão dimensional, reduzem os custos com rolos em 40–60%, adotam a configuração de rolos fora de linha e o ajuste automático de parâmetros para reduzir o tempo de inatividade e aumentar a eficiência da produção.

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A nossa unidade de conformação e calibragem de OCTG molda a tira de aço através de soldadura HF, arrefecimento, bancadas de calibragem e cabeças «Turks Heads», garantindo uma geometria precisa do tubo. Dotada de sistemas de conformação W, FF/FFX e DFT, bem como de um sistema de troca rápida, reduz os custos com rolos e mão-de-obra, diminui drasticamente o tempo de inatividade durante as trocas e melhora a eficiência global da produção de tubos ERW.